Кокильное литье для превосходных отливок из алюминия
Кокильное литье применяется для изготовления компонентов из легких металлов преимущественно из алюминиевых сплавов.
При этом жидкий алюминиевый расплав заливается в металлическую постоянную форму, также называемую кокилем.
С помощью получившего широкое признание процесса кокильного литья под низким давлением и гравитационной заливки возможно экономически эффективное производство отливок наивысшего качества и разных серийных объемов.
В зависимости от специальных требований концепции формовочных линий отличаются по степени автоматизации и объему.
По сравнению с литьем в песчаные формы кокильное литье предполагает более короткое время кристаллизации благодаря применению металлической постоянной формы, а также улучшенные свойства материала относительно точности, качества поверхности, плотности, а также прочности и жесткости.
Процесс
Путем поворота металлической постоянной формы под определенным углом наклона через литейный ковш алюминиевый расплав течет в полость формы.
При этом воздушное либо водяное охлаждение поддерживает процесс кристаллизации.
Вслед за этим заливочная машина отклоняется назад в свое исходное положение. Происходят раскрытие полуформы и выталкивание отливки.
Рис.: Схематическое изображение «Гравитационное литье в кокиль/наклоняемые машины»
Принцип
Наклонное движение заливочной машины способствует ламинарному с малой степенью турбулентности заполнению формы кокиля.
Нерегулярность процесса заливки и потери качества могут быть минимизированы точной регулировкой скорости заполнения.
Наряду с все более незначительными включениями воздуха во время заливки регулируемость наклонного движения предлагает возможность оптимизации литника и литниковой системы и, таким образом, экономии оборотного материала.
Используя метод гравитационного литья в кокиль, Вы улучшаете характеристики материала, повышаете производительность и эффективно сокращаете издержки.
Преимущества
- Улучшенные свойства материала благодаря:
- равномерному контролируемому заполнению формы
- снижению образования оксидов и газопоглощения
- Сокращение оборотного материала
- Сокращение циклов процесса благодаря автоматизируемым и воспроизводимым процессам
- Экономия затрат
- Улучшенные свойства материала благодаря: